中国涂料行业应做到质与量齐飞

近年来，我国涂料产业实现了稳步发展，产量不断创出新高。2015年，我国涂料产量达到1717.57万吨，占全球涂料产量的28%。“十二五”期间，我国涂料年均产量实际增幅达14.78%。作为我国涂料产业的重要组成部分，包括船舶涂料在内的防腐涂料产业也实现了稳步发展，不仅产量稳步增加，在新型防腐涂料研发、涂料涂装一体化、为客户提供系统解决方案等方面也取得了很大进展。

虽然“十二五”期间我国涂料行业取得了不错的成绩，但是当前仍然面临着较为严峻的市场形势，除了下游市场需求萎缩外，新标准、新规范的出台以及环保标准要求的不断提高给企业带来了很大压力。在这种形势下，我国涂料企业急需加大研发投入力度，进一步提高科技创新能力，调整产品结构，提升产品质量和档次，实现涂料行业由量到质的飞跃。

“质”“量”齐飞夯实发展基础

“十二五”期间，我国涂料行业实现了“质”与“量”的双重飞跃。2010年，我国涂料产量为1079.51万吨;2015年，这个数字已经增长到1717.57万吨。在科技创新以及产学研平台建设方面，2010~2015年，我国涂料行业新建院士专家工作站8个、博士后科研工作站6个、国家级企业工程技术开发中心3个、国家和部委的重点实验室1个。2015年，涂料、颜料行业发明类专利数目为2011年的1.96倍，同比增长96.9%。从防腐涂料的发展情况来看，目前，我国防腐涂料的市场规模已经仅次于建筑涂料的市场规模，位居第二。预计到2017年，我国防腐涂料总产量将达到600万吨左右。

这些成绩的取得也为涂料行业在“十三五”期间的发展打下了良好的基础。根据中国涂料行业“十三五”发展规划，“十三五”期间，我国涂料行业总产值年均增长底线在6.5%左右。到2020年，涂料行业总产值预计增长5600亿元左右，总产量预计增长2200万吨左右，性价比优良、环境友好的涂料品种占涂料总产量的57%，销售额在50亿元以上的涂料生产企业达到10家以上，前50家涂料生产企业的涂料产量占总产量的50%以上，培育2~3个销售额超过50亿元、具有国际竞争力的大型涂料企业集团。在科技创新方面，我国涂料行业至少要有20~30家大中型企业建立完善的科技创新平台，包括院士专家工作站、博士后工作站、国家级技术中心等。到2020年，大中型涂料企业研发投入(包括争取的国家投入)应达到其销售收入的2%~3%，要涌现出5~10个国内外涂料市场承认的涂料知名品牌。

双重压力共存 缺位高端市场 

当前，我国涂料行业发展面临着增速由高速向中低速转换，增长动力逐渐由要素投入驱动向创新驱动转换，发展方式由粗放式规模扩张向集约式绿色低碳转换的“新常态”。有专家表示，虽然“十二五”期间我国涂料行业保持了良好的发展势头，科技创新的步伐也在不断加快，但在“新常态”的形势下，我国涂料行业“十三五”期间将面临增长潜力和下行压力并存的形势。

目前，从我国涂料行业内部发展形势来看，由于创新相对乏力，创新人才缺乏，我国涂料行业还没有建成以企业为主体、以市场为导向的产学研协同创新体系，企业内部也没有建立以客户需求为中心的全方位、高效率、创新体系和机制，这直接导致产品同质化严重、附加值低、产品结构不合理等，企业缺乏足够的市场竞争力。从外部来看，由于安全生产要求日益提高，我国涂料行业的要素成本上升较快。目前，石化行业劳动力成本增幅为20%~30%，企业管理费用增加60%，财务费用增加160%，综合融资成本高达12%~15%。

此外，由于当前国际竞争激烈，美、欧、日、韩等发达国家的涂料企业都把我国作为重要市场，优先考虑、加大布局。同时，我国涂料行业面临的资源环境约束不断增强，安全环保压力不断增大，除征收涂料消费税外，9个省份已开始征收排污费，《涂料工业大气污染物排放标准》《涂料工业水污染物排放标准》也将发布。这些都需要涂料企业加快转型升级，以适应环保新政策要求。

专家表示，目前，总体来看，不管是从产量还是从产品的技术含量、附加值方面来看，我国船舶涂料的发展与国外顶级船舶涂料品牌还有较大差距。虽然近年来国内船舶涂料企业发展速度很快，但还普遍存在着“低、小、散”的问题，大部分市场份额依然被国外涂料品牌或合资涂料品牌占据。由于缺乏核心竞争力，除少数几家企业能在高端产品市场领域分得一小杯羹外，我国船舶涂料企业大多生产中低端产品，以供应防腐涂料为主，技术含量少，产品附加值低，处于如同“鸡肋”的尴尬境地，高性能防腐及高端防污涂料市场依然被跨国企业占据。

科技创新 解决发展难题

当前，“海洋强国”“一带一路”、长江经济带、“中国制造2025”等国家战略的实施给涂料行业发展带来许多新机遇。专家表示，科技创新是涂料行业供给侧结构性改革最主要的驱动力。要抓住这些机遇，我国防腐涂料行业的当务之急就是提高科技创新能力，持续推动涂料行业的科技创新发展，这也是涂料行业“十三五”发展规划提出的首要任务。

虽然，我国涂料行业已建成9个院士工作站和20个博士后工作站，和一批国家、省、市级企业技术研发中心，取得了一些成果。但总体上多数没有形成有效的创新机制，尤其是整个行业缺乏系统规划，企业各自为政，没有形成良好的协作开发和资源共享机制。对此，专家表示，下一步，我国涂料行业在建设创新平台方面，要按细分行业成立一些研发中心，避免同类研发中心重复建设，造成创新资源浪费。在定性基础研究、开发研究、涂装工艺研究等几个层面，建设不同侧重点、不同层级的创新平台。对于涂料基础研究、原始创新和一些关于产业发展的共性核心技术，应该成立几个科技龙头企业主导、科研院所共同参与的创新平台，关键是形成有效的运行机制。

从防腐涂料方面来看，专家表示，“十三五”期间，我国防腐涂料发展重点是围绕高铁装备、海洋工程、铁路与公路桥梁及大型钢构、新能源、石油化工等领域的重防腐保护，开展关键技术与产品研究。特别是针对船舶、集装箱、高端装备等诸多防腐领域，从涂料产品、涂料装备、涂料工艺总体考虑研发低污染、低排放的系统解决方案。 

此外，专家表示，涂料企业不仅要在技术创新方面加大投入力度，更要重视管理创新、机制创新，以创新管理为突破口，再造工作流程，推动管理再上台阶;以调整产品结构满足市场需求为重点，实现市场结构调整;以优化资源配置为出发点，建立高效运营运行机制，达到人力、物力资源相互利用，互相渗透。同时，在人才培养和科研队伍建设方面，我国涂料行业要进一步发挥企业是科技创新主体的作用，大中型涂料企业要逐步形成“领军人才+专业人才+技能人才”的较完善的人才体系的科研创新队伍，以保证科技创新的活力，真正发挥企业创新的主体作用。

而不得不面对的一个事实就是我国的涂料行业远不如一些外国企业，所以高性能防腐及高端防污涂料依然不能从国内大量购买。

在涂料行业，MSDS（SDS）尤其显得重要，由于涂料行业产品众多，并且客户要求也更严格，如果单靠公司内部人员来编写MSDS（SDS），那确实是力不从心或是得不偿失，不仅在时间上来不及，并且费用上也没有办法承受，要知道，目前市面上一款MSDS（SDS）认证都需要近千元以上的费用。笔者在涂料行业工作多年，深知其中的难处！后来，笔者多方打听，终于找到目前市面上唯一一款不仅能自动产生MSDS（SDS）报告及GHS标签的ERP软件，经过多年的使用，现在笔者所在的日本知名涂料企业，利用这个软件，不仅轻松解决了涂料行业中的管理难题，而且为企业提升了效率及赢得了市场先机！